Tessere un design elettrico

Quando design, innovazione, sostenibilità e autenticità si incontrano, nascono elementi unici come i sedili avvolgenti CUP Bucket di CUPRA Raval, gli interni del modello 100% elettrico progettato, sviluppato e prodotto a Barcellona, che verrà presentato tra poche settimane. Ecco un’anteprima del processo che ha portato, per la prima volta nell’industria automobilistica, alla realizzazione di una copertura per sedili interamente ottenuta con la lavorazione 3D: un unico pezzo senza cuciture, zero scarti e prodotto localmente.

Per il reparto Colour&Trim il design è sempre centrale e, negli anni, si è spinto sempre più avanti grazie a sperimentazioni con la progettazione parametrica e la produzione additiva. Ne abbiamo già visto esempi in altri modelli CUPRA, con superfici che evolvono grazie al design parametrico e persino elementi tessili nei poggiatesta delle showcar CUPRA DarkRebel e CUPRA Tindaya, oltre che in alcune aree dei sedili delle Tribe Edition.

Ora, con CUPRA Raval, il livello è ancora più alto. “La copertura è realizzata in un unico pezzo, con una sola macchina e in un’unica lavorazione. Il risultato è un elemento progettato al millimetro per adattarsi al sedile come un guanto, con un design sportivo e completamente nuovo”, spiega Francesca Sangalli, responsabile Colour&Trim and Concept&Strategy di CUPRA.

Dietro questo concetto rivoluzionario unico nel mondo automotive c’è un team che ha impiegato tutta la propria esperienza per dare vita a questo progetto. “Si tratta di un processo completamente nuovo in cui abbiamo dovuto imparare a realizzare il nostro design utilizzando un concetto produttivo totalmente diverso. La collaborazione con il nostro fornitore, Tesca, è stata fond amentale per ottenere il risultato che cercavamo”, aggiunge Sangalli. La produzione tradizionale delle coperture dei sedili coinvolge diversi fornitori: dalla produzione tessile alla tintura, dalla perforazione al taglio e ai trattamenti, fino all’assemblaggio di tutte le parti prima del montaggio sulla struttura del sedile. Con questo sistema, invece, tutto si riduce a un unico fornitore, Tesca.

Ne i loro stabilimenti, ogni copertura viene lavorata in un unico pezzo. “È stato un processo di apprendimento reciproco, con un approccio completamente innovativo, in cui abbiamo interpretato il design CUPRA adattandolo al nostro software. Grazie a migliaia di punti dati, le macchine possano lavorare a maglia ogni struttura, ogni motivo, ogni cucitura e persino gli elementi necessari a fissare la copertura al sedile, utilizzando filati diversi, tutto in simultanea. Il risultato è un unico pezzo che si adatta perfettamente al sedile avvolgente CUP Bucket di CUPRA Raval”, spiegano i rappresentanti di Tesca.

Raggiungere zero sprechi nella produzione di ogni copertura è fondamentale, poiché l’intero processo si basa su un impegno concreto verso la sostenibilità. Il filato proviene da plastica riciclata raccolta nel Mar Mediterraneo ed è prodotto da aziende loca li vicine a Tesca, evitando così il cosiddetto “turismo dei materiali”; le coperture vengono realizzate su richiesta e tutto è prodotto entro 100 chilometri dal luogo in cui viene assemblata CUPRA Raval. Oltre a essere realizzata con materiali riciclati, la copertura è anche completamente riciclabile. “L’impronta che lasciamo sul la terra è molto importante, e volevamo metterla in evidenza con il nostro nuovo modo di progettare il sedile avvolgente CUP Bucket, dimostrando che design, innovazione e sostenibilità non solo possono , ma devono anche, andare di pari passo”, afferma la designer.

E cosa troverà, in definitiva, chi sale a bordo della nuova CUPRA Raval? “Un sedile completamente diverso, unico, con un design sportivo in cui ci siamo spinti più in là che mai , grazie al modo in cui è realizzato. In futuro, se vedremo che i clienti preferiscono un colore o una forma diversa, potremo modificarne facilmente il design e il colore, poiché sono già omologati per quel tipo, quindi possiamo aggiornarli molto rapidamente”, dice Sangalli, aggiungendo che "le possibilità sono infinite, e questo è merito del processo che c’è dietro, perché alla fine un oggetto è il risultato di come viene realizzato”.